GoodyearBrasil, Chile, Venezuela, Colômbia, Peru - 1978 à 2014
Redução de 10% em mão de obra manufatureira através de racionalização de método, alteração de layout, automação industrial e círculos de controle de qualidade.
Projetos de redução de custo de materiais de consumo, redução de desperdício de matéria prima e materiais semi-elaborados.
Projetos de trocas rápidas para redução de 3 para 2 dígitos e alguns casos de 2 para 1 dígito sempre com filmagem de operação, trabalho integrado de equipe multi-tarefa, brainstorming e racionalização de método, obtendo como consequência um menor lote de produção e do inventário em processo.
Criação de algoritmos de produção que possibilitaram um sistema automático de sequenciamento de produção visando sempre a dinamicidade da variação de processo refletida na sequencia mais racional, visando sempre o atendimento do processo posterior de produção.
Metodologia 5S
- Cursos para gerencia e Staff em geral sobre o que é a filosofia 5S.
- Implantação de “SPOTS” e poços de perfeição.
- Implantação de Projetos de Melhoria Contínua e redução de entulhos e objetos desnecessários.
Metodologia 6 Sigmas
- Formação de 107 Green Belts no Brasil, Colômbia, Peru e Venezuela.
- Implantação de Projetos de Redução de Variação de Processos
- Mixing Área
- Extrusoras
- Calandras
- Construção de Pneus
- Vulcanização
- Ganhos de Uniformidade e Custo de Produção
Estes ganhos foram entre 3% e 5% tanto em qualidade assegurada como Custo de Produção.
Engenharia Industrial
- Implantação de Planos Plurianuais (3 years) de racionalização de tempos e métodos para ganho geral de produtividade (3%).
- Racionalização de Layouts de forma a implantação do sistema.
- FIFO (First In – Firts Out)
- Espaço Vertical
- Sistema Computadorizado de Gestão
- Estudos de Micro – Movimentos na área de Construção de Pneus, para melhoria ergonômica e redução de esforço físico, visando ganhos de produtividade em torno de 5%.
- Aumento de Velocidade de movimentos automáticos de roletagem e aplicação de materiais na área de construção de pneus ganho em torno de 5%.
Trocas Rápidas
- Implantação de Programa de trocas rápidas, em especial na área de construção de pneus.
- Ganho em produtividade em torno de 3%
- Implantação de Programa de trocas rápidas na área de trocas de moldes, na área de vulcanização, com ganho de 5% na área de produtividade e capacidade – área Gargalo (Bottleneck)
- Implantação de SMED para todas as fábricas da América Latina, com ênfase em preparação e sistematização de trocas
OEE
- Implantação de OEE nas áreas de entubadoras, com ganho de 5% na produtividade geral.
- Implantação de OEE nas áreas de Mixing com ganho de 4% na produtividade geral.
- Implantação de OEE na fábrica da Venezuela com ganho geral em torno de 2%.
- Implantação de OEE na fábrica do Peru, com ganho na área de entubadora em torno de 5%.
- Desenvolvimento de Programa BootCamp de Eficiência Fabril Geral, em conjunto com a empresa Mackinzie.
- Participação de Foro Global de resultados em Fulda, Alemanha – 2012.
- Mapeamento Geral – Metodologia Lean.
- Implantação do Mapeamento Geral do processo fabril em todas as fabricas da América Latina.
Ganhos em torno de 3% na redução de desperdícios Lean:
- Americana, SP – Brasil
- Colômbia
- Peru
- Venezuela
- Implantação de Melhoria na área de Programação de Produção na Fábrica de Faye Henle – Carolina do Norte.
- Implantação de Programas de Green Belt – Lean para redução geral de
- Desperdício de material (+/- 3%)
- Transporte (+/- 5%)
- Reprocesso (+/- 3)
- Inspeção (+/- 7%)
- Programação de Produção (+/- 2%)
- Redução de Inventários, por Melhor Programação e Gestão de Inventários (+/- 5%).
Meu nome é José Ronaldo Campos, sou administrador de empresas e venho aqui apresentar, falar um pouquinho da experiência com o Antônio Araújo.
Trabalhei por 34 anos em uma multinacional de pneus, comecei como ajudante de produção e ao longo destes 34 anos, os últimos 13 foram em nível executivo como Diretor de Manufatura.
Trabalhei em 2 fábricas em países da América Latina, culturas diferentes, situações diferentes, fábricas com mais tecnologia, com menos tecnologia, e uma das pessoas que me ajudou muito no processo de melhorar o desempenho destas fábricas foi o Antônio Araújo.
Larga experiência, nós trabalhamos juntos, o Araújo trabalhou na mesma empresa por 36 anos, 10 deles como mestre de 6 Sigmas, desenvolvendo projetos, treinando pessoas, entregando soluções agregando valor ao produto.
Se você quer melhorar o desempenho da sua fábrica, tem algum gargalo, precisa da implementação de 6 Sigma, 5S, Lean Manufacturing, Plant Optimization, etc…
O Araújo consegue unir a teoria das universidades com a prática de uma multinacional. Ele teve oportunidade de trabalhar no Brasil e em fábricas fora do Brasil também.
Entrega soluções, agrega valor ao produto, e é uma pessoa muito fácil de trabalhar.
Olá, eu sou Ali Trompiz, Engenheiro Industrial de profissão e trabalhei por mais de 30 anos na companhia Goodyear, em funções da produção, Engenharia Industrial e Melhoria Continua.
Eu liderei equipes de alto desempenho, as quais levaram as fábricas da Venezuela e da Indonésia a obter reconhecimentos globais entre os anos 2013 a 2019 e criação de melhores práticas reconhecidas na Goodyear mundialmente.
Tudo isto derivado de resultados obtidos por projetos de Lean Manufacturing. Redução de custo de processos e muitas outras técnicas de melhoria contínua que aprendi com o Sr. Antônio Ferreira de Araújo.
Antônio tem sido um grande Coach na América Latina e Ásia, sempre focando na identificação constante de oportunidades, sempre envolvendo os operadores e os líderes de produção.
Obtendo resultados excelentes na área de Segurança, Ergonomia, Qualidade, Produção e otimização de custo de fábricas.
Em minha experiência, falar de melhoria continua e otimização de custos de processos é falar de Antônio Ferreira de Araújo.